孪生智造，驱动产线增效 - 客户案例|易知微数字孪生世界

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孪生智造，驱动产线增效

针对发动机生产线车间信息孤岛、设备异常处理滞后、成本与效率瓶颈等问题，易知微建设数字孪生系统，1:1还原3D数字化建模，接入数千传感器实时数据，实现远程产线监控、低库预警、质量溯源等功能。系统解决了管理信息不透明、设备检测不及时等痛点，大大提升生产透明度与优化生产过程，助力发展新质生产力。

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项目背景

某工厂发动机生产线存在车间信息孤岛，各生产线数据不互通，产能与库存计算不准确，质量数据可追溯性差；无人产线全天候运转，依赖人工及小车巡检，结果上报存在时间差，故障排查难以回溯；传统生产方式难以满足市场需求，原材料与人力成本上升，降低成本成为迫切需求。通过数字孪生技术，企业可实现生产实时监控、预测性维护、布局优化与精细化管理，提升设备综合效率（OEE）与工厂整体效率（OPE）。

业务挑战

车间信息孤岛

各生产线之间数据不互通，订单进度难快速了解，产能与原材料库存计算不准确，质量数据采集分析滞后，可追溯性差。

设备异常处理不及时

无人产线全天候运转，人工及小车巡检存在时间差，故障排查难回溯历史，导致问题发现滞后且误检严重。

成本与效率瓶颈

传统生产方式难满足增长需求，原材料价格波动与人力成本上升，急需提升效率并降低成本，增强市场竞争力。

解决方案

易知微通过数字化建模、仿真、优化和预测，构建发动机生产线数字孪生系统。1:1还原生产环境与工业设备，接入数千传感器与设备实时数据，实现产线远程监控、低库预警与质量溯源。支持多源数据接入与监听，实时监测设备状态及生产数据，预测性维护报警。通过虚拟实验模拟设备全生命周期，优化运行状态；在孪生平台中精准落位设备，复现故障场景，辅助工艺改善与质量分析，大幅提升响应速度与处理效率。

方案效果

生产管理透明化

1:1构建数字孪生体，实时监测车间产线设备状态与生产数据，实现预测性维护报警。通过动态模拟与全方位监控，降低生产风险，提高制造效率，让管理信息不再有黑盒。

设备检测智能化

生产设备建模还原并精准空间落位，实时直观呈现设备状态。接入检修数据与运行记录，以三维模型复现故障场景，实现故障动态全方位可视与精准排查，大幅提高故障响应速度与处理效率。

工艺改善可追溯

聚焦工件质量问题，实时把控质量趋势数据，奠定优化基础。支持对问题工件进行问题分析模拟，在零件模型中定位工艺点，支持剖切分析，帮助工作人员查明故障原因，优化后续生产工艺，提升产品质量。